除氧器是将锅炉给水加热到对应除氧器工作压力下的饱和温度，除去溶解于给水中的氧及其它气体，防止和降低锅炉给水管道、省煤器和其它附属设备的腐蚀。膜式除氧器是一种新型热力式除氧器，在我公司热电厂应用后取得了比较好的效果，通过在应用前后情况对比，旋膜式除氧器在提高除氧的效率、适应负荷大幅度波动、简化运行操作等方面具有相当大的优越性。

在锅炉给水处理工艺过程中，除氧是一个非常关键的一个环节。氧是给水系统和锅炉的主要腐蚀性物质，给水中的氧应当迅速得到清除，否则它会腐蚀锅炉的给水系统和部件，腐蚀产物氧化铁会进入锅炉内，沉积或附着在锅炉管壁和受热面上，形成传热不良的铁垢，而且腐蚀会造成管道内壁出现点坑，造成阻力系数增大。管道腐蚀严重时，甚至会发生管道爆炸事故。国家规定蒸发量大于等于2吨每小时的蒸汽锅炉和水温大于等于95℃的热水锅炉都必需除氧，旋膜式除氧器(又称膜式除氧器及水膜式除氧器)是一种新型热力除氧器，旋膜除氧器的传热、传质方式与已有的液柱式、雾化式和泡沸式不同，它是将射流、旋膜和悬挂式泡沸三种传热、传质方式缩化为一体的传热、传质方式。它具有很高的效率。射流、旋膜和悬挂式泡沸三种传热传质方式源于石化系统的喷射，降膜和泡沸传热传质方式。

不同的是：将喷射冷凝扩散管取消，仅利用喷嘴的射流改为飞行冷凝，它不仅具有很大吸热功能，而且具有很大的解析能力：将自然降膜改为悬挂式泡沸，提高层中燕汽流速高时泛点(飞溅),并能保持汽(气)体通道：将独立的三种传热传质装置缩化为一体，在一个单元的部件内完成，由于它具有很高的效率和某些特殊功能，突破了已有除氧器的技术性能。

凝结水及补充水先进入除氧头内旋膜器组水室，在一定的压差下从膜管的小孔斜旋喷向内孔，形成射流，由于内孔充满了上升的加热蒸汽，水在射流运动中便将大量的加热蒸汽吸卷进来(试验证明射流运动具有卷吸作用);在极短时间很小的行程上产生剧烈的混合加热作用，水温大幅度提高，而旋转的水沿着膜管内孔壁继续下旋，形成一层翻滚的水膜裙，(水在旋转流动时的临界雷诺数下降很多即产生紊流翻滚),此时紊流状态的水传热传质效果理想，水温达到饱和温度。氧气即被分离出来，因氧气在内孔内无法随意扩散，只能随上升的蒸汽从排汽管排向大气。经起膜段粗除氧的给水及由疏水管引进的疏水在这里混合进行二次分配，呈均匀淋雨状落到装到其下的液汽网上，再进行深度除氧后才流入水箱。因旋膜式除氧器在工作中使水始终处于紊流状态，并有足够大的换热表面积，所以传热传质效果越好，排汽量越小，除氧效果好产生的富裕量能使除氧器超负荷运行(通常可超额定出力的50%)或低水温全补水下运行。

我公司热电厂作为石化公司的自备电厂，以供热为主，主要运行的三台汽轮机组是背压式或抽背式汽轮机，没有凝结水回除氧，所以旋膜式除氧器的除盐水补水量可以达到60%~90%,而且供热负荷波动比较大，对旋膜式除氧器的要求比较高。在2001年新电厂建设时采用的是CY-230型低压旋模式除氧器，运行效果比较好。

热电厂老厂从1975至1990年分三期投产，共有四台150吨/小时的大气喷雾填料式除氧器，在运行中存在着除氧效果差、振动大等问题，2004年初对这四台大气式喷雾填料除氧器进行了更新，主要是将除氧头更换为CY-150型低压旋膜式除氧器，保留原有的水箱及余汽回收装置，同时也对汽水管道流程进行了改造，全部达到母管制运行。现有的6台旋膜式除氧器主要技术参数如下：

表2除氧器更新前后除氧效果对比

注.“”表示当月未运行。

■可适应不同负荷运行，可短期超额定运行从表2可以看出，2006年2#、3#、4#除氧器全年运行，热电厂冬夏季供热负定运行，大大减少了除氧器的启停次数。

热电厂的供汽负荷根据生产装置的调整而变化，供汽量波动30~50吨/小时属于正常现象，在有些特殊情况下，除氧负荷会随着供汽管网的波动而产生比较大的波动，例如04年8月份，三台旋膜式除氧器负荷280吨/小时，由于外供汽单位突然断汽，供汽缺口达204吨/小时，锅炉紧急上水点炉，除氧负荷瞬间增加200吨/小时，出水水温下降，旋膜式除氧器仍运行稳定，没有出现振动。调整进汽量，水温达到正常后，出水含氧量合格。此时负荷突增71%,达到额定负荷的106%。