案例分析旋膜式除氧器改造在电厂的使用情况？ 

    案例分析旋膜式除氧器改造在电厂的使用情况？通过介绍旋膜除氧器的结构、特点、工作原理及在我公司动力厂的应用，说明了旋膜除氧器
在负荷波动大、补水量大的情况下具有较大的优越性，提出了在我公司广泛采用的建议。
关键词旋膜式除氧器含氧量改造效果

     当前，旋膜式除氧器从传热传质的机理上可分为
雾化、泡沸和旋转膜3种，从形式上可分为立
塔、卧塔和隐塔(亦称无塔)3种。我厂除氧器系.
统共有5台旋膜式除氧器，均为立塔、雾化式除氧器,
其性能参数见表1.

     其中1#、2#、3#旋膜式除氧器在建厂后一直投运，4#、5#除氧器建成投运以来，
一直未带负荷投运，对其进行了恢复
投运，但由于设备腐蚀严重，加上本身结构上
的缺陷，试投运期间含氧量一直不能合格，同
时1#、3#旋膜式除氧器在多年的运行过程中也存在着运
行不稳定、易振动、含氧量波动大等缺点，因
此决定对其进行改造。
旋膜式除氧器的特点
    
经过调研，确定采用近几年较为先进的除
氧技术一旋膜除氧技术对除氧器进行更新改造。

旋膜式除氧器具有三大优点:
     一是传热系数大、
除氧效果好，旋流管进、出口温升可达到90℃,
在进口凝结水含氧量高达8000~0000ug/L
或者99%的补充水时，除氧器出水含氧量仍
<7μg/L；
     二是适应性强，可以在30%~120%
额定负荷下稳定运行，含氧量达到设计要求，
而且达到合格溶氧的时间短；
     三是排汽量小，
一般情况下排汽量是目前其它除氧器排汽量的
50%，甚至更小。
     因此，从八十年代初至今，这
种旋膜式除氧器倍受关注。旋膜除氧器、雾化除氧器
和泡沸除氧器主要参数比较见表2。
     由表2可知，
与雾化除氧器和泡沸除氧器相比，旋膜式除氧器
具有淋水密度大、提升温度高、出入口氧浓度
差大、排汽量小和全滑压的特点，适于补水率
大、入口水溶氧高、入口水温低、负荷变化大
的调峰机组和热电厂。而我厂除氧器正是在负
荷变化大、补水率高达80%以上这种工况条件上运行。

旋膜式除氧器的原理

     旋膜式除氧器是将旋膜管垂直放置，内外壁
用隔板隔开，将一定压力的水引至喷管外壁，
在压差的作用下，水自小孔喷射入管内，形成
短暂的射流，由于管内充满了加热蒸汽，射流
的水便卷吸了大量的蒸汽，产生混合加热作用。
射流结束后，旋转水流往往很快进入素流
状态，加热蒸汽迅速加热旋转水流，析出大量
不凝结气体，由于旋转水流基本上是紧贴管壁
旋转而下，在旋膜管中间形成汽-气通道，不
存在气体流动死区，析出的不凝结气体被讯速
排出。
在离心力和重力的作用下，旋转水流于旋
膜管的出口形成张开的水膜裙。由于水膜裙自
上而下运动，加热蒸汽自下而上运动，强化了
水膜裙的波动，使水膜裙迅速进入紊流状态，
增强了加热蒸汽的凝结放热。
旋膜管的结构和
工作过程如图1.

     射流、旋膜和悬挂式泡沸3种传热传质方
式源于石化系统设备的喷射、降膜、泡沸传热
传质方式。旋膜除氧器将射流、旋转膜和悬挂
式泡沸3种传热、传质方式缩为一体，在一个
单元的部件内完成，提高了除氧效率。与雾化
除氧器和泡沸除氧器相比，旋膜除氧器在技术
上是一种创新。
旋膜式除氧器改造实施过程

     车间对3#、4#、5#除氧
器实施改造，改造基本内容有:
将原除氧头内所有喷嘴与填料均割除。
重新安装进汽室、溢汽网、水蓖子、起膜
室等主要本体部件。
将补除盐水、进疏水、进凝结水均改进起
膜室。
4#机高加疏水改进除氧水箱(两台除氧器
均接通)。
除氧器进汽改为一、二次进汽，由同一调
节阀控制，二次进汽另有截门控制。
4#机三段抽汽改并进汽调节阀后(两台除
氧器均接通)。
除氧头加装U型水封。
水箱、除氧头，改造后管线采用岩棉材料
重新保温。
所有有关铸铁阀均升级为钢阀。
水箱内部除锈、防腐。
每台改造费用约为12万元。
旋膜式除氧器改造效果

     旋膜式除氧器改造一年多以来，运行效果较好，
不仅消除了原来旋膜式除氧器运行中大负荷变化易产
生振动的隐患，运行稳定性大增，而且除氧效
果良好，车间对改造后的除氧
器进行了标定，在负荷变化与补水变化均较大
的情况下，其出口含氧量均较低(见表3)。

     从表中可以看出，改造后的旋膜式除氧器不仅在额定
负荷下除氧效果较好，而且在负荷波动与补水
量发生较大变化时除氧效果均较好，这在我厂
冬季热负荷大，夏季热负荷小的情况下显得尤
其有用。同时旋膜式除氧器改造后由于其优越的传热
与传质性能及排汽量的减少，每台除氧器在额
定负荷下每小时比原旋膜式除氧器要节约0.5t加热汽，
年节汽约为8760t，以我厂内部关联交易价格计
算折合人民币57万元，具有较好的经济效益与社会效益，可以在我公司广泛应用。