热力除氧技术研究及其发展：旋膜式除氧器结构、工作原理以及关键技术的分析 

      水中溶解氧的存在是导致锅炉及汽轮机通汽部分设备腐蚀发生的重要原因，也影响
给水系统以及整个热力系统的运行安全。随着高参数大容量发电机组的发展，对给水品质的
要求不断提高。除氧技术也伴随着热力系统对除氧要求的提高而不断发展。热力除氧过程中
加热蒸汽与除氧水之间传热传质过程的强化是确保和提高热力除氧器除氧性能的关键，也是
热力除氧器结构改进与优化的基本原则。

      随着高参数大容量发电机组的发展，系统愈来愈复杂，单机容量的增加使得对整个机组
运行的经济性、安全可靠性的要求更高，对给水品质的要求也愈来愈严格。水中溶解氧的存在
是导致腐蚀发生的重要原因。为使机组安全稳定的运行,防止锅炉及汽轮机通汽部分设备的腐
蚀，就必须降低给水的含氧量。
      此外，凝结水中的溶氧也影响给水系统以及整个热力系统的运
行安全，当含氧量较高的凝结水通过低加等回热设备及其附属管道时，会对设备造成腐蚀，必
须降低凝结水的含氧量。因此，除氧技术的研究与发展一直是有关行业关注的重点之一。

1热力除氧技术研究进展

      20世纪50年代，除氧器为大气式除氧器，工作压力为0.0196MPa,大多用于25MW以
下的小机组。20世纪60年代后期，随着大机组的发展,配套的除氧器由大气式向压力式转变,
但大多为定压运行。20世纪70年代开始，对恒速雾化技术和除氧器的滑压运行进行了研究,
并在工程实践中开始应用，明显提高了除氧器的安全性、经济性。
      20世纪80年代后期，我国
火电机组向高参数、大容量发展，热力除氧器亦由立式向卧式转变，《电站压力式除氧器安全技术
规定》(":新制造的200MW及以上火电机组除氧器采用卧式结构，运行方式亦在解决给水泵
汽蚀等安全技术问题之后，由原来的定压运行向滑压运行的方向发展，工作压力一-般在
0.882~1.4MPa之间。
由于除氧头金属耗量大，造价较高，国外一些大公司如日本的TOSHIBA公司，将原来具
有除氧功能的除氧头，合并在除氧水箱中，实行合二为--的所谓“一体化除氧器”(又称无头
除氧器)的新设计，并具有更加安全可靠、安装工作量小和占地空间少的特点。
      我国在20世纪
90年代初期对该型热力除氧器进行了深入的研究，取得了突破性进展，并设计出工业化产品。于1994年11月生产的一台440t-hr无头除氧器安装于电厂,
运行表明，除冷态启动过程时间较长、出水含氧量超标以外，其他如振动、噪音、简体壁温和
正常运行时的含氧量均满足要求2]。
为保证给水泵正常和暂态过程的安全运行，保证前置泵有效汽蚀余量NPSH始终大于必
须汽蚀余量NPSH，热力除氧器一般设计安装在20m标高以上，使其造价很高。随着前置泵结构
的改善和--系列技术措施的完善，滑压运行除氧器标高可以大大降低。如沙角发电厂C厂采
用GEC-660MW机组，除氧器安装在汽机运转层12m平台。为大限度地
减少流动损失，前置泵入口不设置滤网，但根据泵性能曲线NPSHQ设有防止给水泵及前置
泵落入汽蚀区的保护装置，经100%TMCR工况计算分析、100%TMCR甩负荷试验和多年运
行表明，给水泵完全可以安全运行2。

      介绍了一种新研制的小型高效热力除氧器结构,对该除氧器中的特殊部件“菠萝花”
进行详细的传热计算，并将计算结果与实验结果进行了比较,两者吻合良好。该除氧器的除氧
试验结果表明，其除氧效果非常理想，说明其结构合理可行，能达到小型高效的要求。

      可在分析新型弹簧喷嘴除氧器工作原理的基础上，指出弹簧喷嘴和膜式喷管--样，
从喷嘴喷出的是整体水膜裙，少部分蒸汽从水膜裙外侧与之进行热交换;通过对此过程的分析
和研究，认为加热蒸汽在经过水膜裙里、外侧时，主要是以膜状凝结的方式放出潜热而加热水
膜裙。由于在除氧头内加热蒸汽流速不大，很难冲破水膜裙，因此，弹簧喷嘴是膜式传热。其
传热过程可以认为是一个以蒸汽在竖管内外壁膜状凝结为主的传热过程，并指出:

      (1)弹簧喷嘴无论在高负荷还是在低负荷下均有较高的传热性能，弹簧喷嘴除氧器运行
经验表明，弹簧喷嘴特别适用于大容量机组滑压运行。

      (2)为保证一级除氧效果，水能充分加热到除氧器内饱和温度，在设计喷嘴时应尽量避
免水膜裙发生冲撞减少传热面积。

      (3)在--级除氧区，如没有良好、足够的排气通道排除传热面中不凝结气体，以减少气
流死区，则会使传热性能大大下降。在有效空间内合理布置排气通道是经济有效地提高除氧效
率的关键之一。推荐排汽量为进水量的1%左右，并使出口蒸汽雷诺数Re>2300~3600,以保
持良好的通流状态并降低不凝结气体的含量。

      (4)在喷嘴中间钻一个小孔，可以有效利用除氧空间，合理改善汽水混合物流通状况，
进一步改善除氧效果。

      用循环函数法对200MW机组除氧器的运行经济性作了分析,指出了除氧器
佳运行方式;分析了各种运行工况下除氧器的运行安全性、可靠性，并得出:滑压运行除氧器
经济性可观，现场广泛采用已成为必然;除氧器采用滑压运行时虽然经济性提高了，但给设备
运行的安全可靠性带来一定威胁;只要提高运行水平并在设计热力除氧器时合理考虑其结构,除氧
器滑压运行的安全可靠性是可以保证的。

      通过对旋膜式除氧器的耗汽量及其影响因素的分析，得出:由于进汽温度一般难以改变,
在进水量一定的情况下，除氧器进水焓越低，除氧器出水焓也就越低。唯一的办法是加大进汽
量来提高出水温度。但是由于汽水热交换受除氧头内空间限制，时间很短，一般不超过1min,
一味加大进汽量来提高进水温度效果并不明显。进汽量加大后，除氧器压力上升很快，除氧水
温度即使达到了102~104'C,也低于此时除氧器的饱和温度，除氧效果同样很差，而且压力升
高，排汽量大增，浪费了大量蒸汽。所以，提高进水温度(使其达到设计温度)是解决这种情况
的唯一途径。如果除氧器运行负荷过低，除氧器除氧效果同样不好。当运行负荷低于70%后，
对淋水盘式除氧器来说，淋水盘水位下降，淋水孔落下的水流断裂成水滴状。对喷雾式除氧器
来说，进水喷头喷出的水雾也变成了水滴。膜式除氧器情况也类似。
      如果维持热力除氧器压力不变，
加热所需蒸汽量也要减少，此时除氧头内汽水逆向流动的热交换就出现了空挡。这样，一方面
有大量蒸汽排出，另一方面有未被加热到要求温度的水滴落入水箱，除氧水很难达到此时除氧
器压力下的饱和温度。
谢建育等9根据传质理论得出了气体从水中离析的量。他认为:气体扩散速度取决于汽水
接触表面和不平衡压差。在除氧初期，水中含气量大，与水中含气量相对应的平衡压力与实际
分压之差较大,气体主要以气泡形式通过克服水的表面张力离析出来,这个阶段可除去水中溶
解气体的绝大部分。
      随着水中气体的减少，相应的压差减小，气体已没有能力克服水的表面张
力析出，主要靠气体分子扩散逸出，这就是深度除氧过程。在这个阶段，增大汽水接触面，使
水呈紊流状态和采取蒸汽在水中鼓泡等措施可强化深度除氧。

2热力除氧器结构的改进

2.1喷嘴结构的改进

      2.1.1
旋流式喷嘴
旋流式喷嘴的结构如图1所示，其原理是使水在喷嘴内旋转，然后从喷口喷出，形成细
小的液滴。旋流式喷嘴有多种设计形状，但基本原理相同。

      旋流式喷嘴的喷雾情况与离心力和冲力的大小有关。如果喷嘴的工作压力大都消耗在旋
转能上，则离心力很大，冲力很小，将使喷嘴的喷射角增大，造成雾化水滴粒径变小，但布满
度(即雾化水滴的分布情况)较差,此时雾化水滴多集中在锥体的外围;反之，如喷嘴的旋转能
量很小，旋流室内的残余压力却很大，则雾化水滴主要是靠冲力直线喷出，因此喷嘴的喷射角
变小，使雾化水滴的粒径变大，并且雾化水滴多集中在锥体的中部。

      旋流式喷嘴的雾化水压越高，旋流室内的旋转速度越大，使雾化水滴的喷射角也增大,
造成雾化水滴变小，布满度变差。水进入喷嘴腔室内，经过4条切向槽道进入旋流室内旋转,
然后由喷口喷出，成雾状散布。喷嘴的形状、尺寸对流量系数、流量、雾化角、液滴分布和液
滴直径都有影响。

      切向槽道的条数越多，雾化出的液滴越细小。但综合测量的液滴大小和槽
道加工情况，通常选择四条槽道比较合适。

2.1.2旋膜式喷管

      旋膜式喷管制造简单，在国内应用比较广泛1。采用φ33>4.5mm、长度1m的钢管,
在管壁上钻有一定切向角和下倾角的射流孔，孔径为φ5
mm。每根喷管有15个小孔。水流
经过小孔以6m-s'的速度射入管内。由于存在切向角，水流在射入管内时有一切向分力而使
水流沿管内壁形成连续剧烈的旋转。同时向下倾角以及水自身重力使此剧烈的旋转水流向下流
动，并形成水膜，水膜厚度约为1~1.3mm。当水流出喷管下端出口后，形成中空圆锥形
水膜。加热蒸汽接触水膜的内外表面，使水与蒸汽有足够的接触面积传热、传质。

      通过对75t/h旋膜式除氧器结构、工作原理以及关键技术的分析，得出旋膜式除氧器具有如下优点:除氧效率高;负荷适应性好:换热强;适用于低温汽源;排汽量小，
仅为出力的1/1000，且可以不装排气冷却器;运行可靠，操作方便，维护工作量小;安全性
好。旋膜式除氧器除氧效果很好，已广泛应用在75th"'锅炉上，给水中所含溶解氧大大降低，
延长了锅炉的寿命，且简化了系统、节省了投资，得到用户的好评。
      通过对旋膜式除氧器结构特点及现场运行情况的分析,指出旋膜式除氧器对电厂高溶氧低温补水有极强的
适应能力，并且在水负荷变化大、进水温度经常变化的各种工况下均能稳定运行。

2.1.3螺旋旋流雾化喷嘴

      螺旋旋流雾化喷嘴，如图2所示，属于旋流雾化喷
嘴，利用螺纹边缘螺距的空隙使水成螺旋形旋转,然后
从喷口喷出，旋转的水流散布成细小的液滴"。
螺旋旋流雾化喷嘴结构较简单，只有两个零件,--
个是外壳腔室，另一个是旋流子。圆形旋流子的边缘加
工出矩形螺纹，旋流子放置在外壳内，矩形螺纹与内壁
之间的矩形空隙槽道为水流旋流通道。外壳顶部呈锥
形，而旋流子的顶端是平面，外壳顶部内壁与旋流子顶
部平面之间形成锥形空间，此空间为旋流室。沿矩形螺
纹槽道旋转前进的水流,进入锥形旋流室，继续旋转前
进，从外壳顶部圆形喷口喷出，散布成细小液滴。

2.1.4.弹簧喷嘴

      弹簧式喷嘴(如图3)是一种在国内外除氧器中广泛应用的喷嘴。它主要由芯轴、弹簧限位
块、弹簧、阀瓣与阀座组成。弹簧喷嘴喷出的水形成水膜。在负荷变动时，喷口面积会有变化。
当负荷降低、水量减少时，喷嘴前后压差随之减小，引起弹簧长度回缩,喷嘴喷口截面积减
小，从而使喷出的水流速度基本保持不变，仍能保持良好的水膜。因此，弹簧喷嘴也称
为恒速喷嘴。

      分析了弹簧喷嘴除氧器的工作原理，
指出弹簧喷嘴除氧器能够适应变负荷大容量运.
行的要求，并进一步研究了设计弹簧喷嘴时传热
系数的计算方法及其与淋水盘式等除氧器设计
方法的不同，提出了适用于弹簧喷嘴的传热系数
计算方法，并通过实验验证了其理论和设计的合
理性。
对于非弹簧式喷嘴，当负荷降低时，流量减
少，水的压头降低，雾化状况恶化，因此弹簧喷
嘴更适合除氧器滑压运行。从20世纪80年代起
弹簧喷嘴曾得到较广泛推广应用，但是在长期运
行中也暴露出缺点，由于弹簧在较高温度下不断
伸缩，长时间工作产生疲劳变形，使喷嘴工作状
况恶化。

2.1.5槽板旋流喷嘴

      槽板旋流喷嘴的结构如图4所示。喷嘴外壳
和切向槽板之间的空间为腔室，进水接管通过丝
扣与水室连接。水进入进水管以后，从导向的九
个大圆孔进入腔室，再沿着三块切向槽板流动,
通过槽板与槽板之间形成的槽道口进入旋流室。
由于切向槽板为圆弧形，使水流在旋流室内旋
转，经喷口喷出，形成雾状散布。在导向板中间
位置有五个小孔，水通过五个小孔直接进入旋流
室，被旋转的水流带动而一起旋转喷出川。
。

2.1.6.
内置式旋流喷嘴

      内置式旋流喷嘴结构(如图5)较简单，只有一个零件，为一顶部封闭的旋流室。旋流室壁
上开有4条切向槽道，水流经过切向槽道以后在旋流室内旋转，向下经过一段距离后从喷口喷
出。喷口直径和旋流室直径相同，喷口大，喷出的速度较低。当压差为0.138MPa时，喷出的
角度在70°左右。该喷嘴没有腔室，通过螺纹旋紧安装在水室内。
2.1.7蝶形喷嘴
     
蝶形喷嘴由两个相对的蝶形元件组成。水的压力使蝶形元件发生弹性翘曲，水由翘曲形
成的喷射口喷出形成水膜。因为良好的雾化方式需要水膜散发成微滴，所以喷嘴的喷射口采用
了啮合的锯齿形结构，使得水微滴的尺寸和分布的规律与弹簀喷嘴相似川。蝶形喷嘴特别适
用于除氧水量大的情况。

2.2除氧头内部结构的改进

      除氧头内部结构应能使水和蒸汽在除氧器内分布均匀、流动通畅，同时还应使水和汽之
间有尽可能大的接触面积和足够的接触时间。虽然在热力除氧器的设计和结构都已考虑了上述因
素,但是由于各类热力除氧器的结构不同，因此对于变工况运行的适应性就有差异。除氧器按照结
构形式的不同可分为淋水盘式、喷雾式、填料式以及这几种结构的组合形式。20世纪80年代，
淋水盘式除氧器是我国火力发电厂中常见的一种,单纯的喷雾式和填料式除氧器在实际应用
中还很少I5I。
      由于淋水盘式除氧器在结构上有些不足之处，特别是其对变工况运行的适应性
较差，故在运行工况发生变动、补充水量较大、进水温度较低的情况下，经常难以达到良好的
除氧效果。因此，一些电厂为了提高除氧效率或设备出力，将其结构型式进行改造，改造后得
到了较为良好的效果。

2.2.1喷雾淋水盘式除氧器

      采用喷雾淋水盘式除氧器时，除氧头上部设有若干喷嘴，下部设有几层平行的淋水盘,
每层淋水盘上都钻有很多小孔。被除氧水从除氧头。上部引入后，经喷嘴将水喷成雾状，与蒸汽
进行热交换进行初步除氧,尔后通过淋水盘,被小孔打散成很多股细流,落至下一层淋水盘上,
再被小孔分散一次，直至通过后-层淋水盘，落至水箱中。加热蒸汽由除氧头的下部进入配
汽室，由下层淋水盘的中央通汽孔上升，穿过下落的细水流，然后从小盘围缘和除氧头外壳
间的环形通道穿过而继续上升。在汽流上升的同时，通过热量的传递把水加热到相应压力下的
饱和温度，进行深度除氧，这时水中的溶解气体不断解析出来，并被汽流携带上升，后与过
剩的加热蒸汽一起自顶部的排汽管排出除氧器外。
将水分成细流是为了得到更大的加热表面积。采用几个淋水盘交错布置是为了延缓水流
流经除氧头的速度，并防止水流断裂为水滴，这样可以增加水、汽的接触时间，加大传热系数
和气体的分离速度。

      采用喷雾淋水盘式除氧技术的除氧性能存在一定的局限性，其主要原因在于深度除氧
效果有限。为进一步提高其除氧性能,可以增加淋水盘数量或者在除氧器水箱内布置鼓泡装置。
增加淋水盘数量能延长除氧时间，提高除氧效果，但是会增加蒸汽向.上流通的阻力，影响给水
的加热，从而恶化除氧效果，因此淋水盘数量需要通过实验加以优化。在除氧水箱内置鼓泡装
置对改善除氧效果也是行之有效的措施，但是需要较高压力的蒸汽或热水，因此鼓泡装置可以
根据负荷变化情况灵活投入运行，既改善深度除氧，又节省能源。

2.2.2
喷雾一填料式除氧器

      浦发电厂“为了改进原淋水盘和薄膜式热力除氧器，提高出力，通
过1t/h除氧器模拟试验，采用了喷雾填料相结合的除氧器。其结论是:热力除氧器工作情
况主要取决于传热和传质两个过程。从传热角度考虑，必须把水汽之间的接触面积增至大,.
即把水流分散成细水滴，而采用喷雾器是解决传热的好方法。但在水滴大量雾化的同时，水
滴的表面张力却大大增加了，对于扩散脱氧大为不利，因此单纯喷雾除氧往往不易获得满意的
除氧效果。
      填料式除氧器由于采用了比表面积较大的固体填料，不仅有利于传热，且有利于传
质，具有较大的脱氧强度,但对进水水温有较高的要求。喷雾和填料相结合，取长补短效果
好。按此原则，该厂将原淋水盘和薄膜式热力除氧器改造成为喷雾一填料式除氧器。
喷雾一填料式除氧器的除氧头包括雾化区和填料层两部分。水的雾化靠喷嘴实现，深度
除氧靠填料层中的填料完成。填料一般用不易腐蚀且不会污染水质的材料制成，形式有Q形填
圈、拉西环、角钢、扁钢等。要除氧的水进入除氧头后，通过喷嘴雾化成细小的水滴，并被二
次蒸汽及从填料层上升的蒸汽加热,同时获得初步除氧。
      经初步除氧的水继续往下流入填料层，
并在填料的表面形成了水膜，又被下面的一次蒸汽再一次加热深度除氧，后流入贮水箱。

      实验及实际运行经验表明，对于喷雾--SQ填料式除氧器，只要加热汽源充足，水的雾化程
度又较好，在雾化区内就能较快地把水加热到相应压力下的饱和温度，90%左右的溶氧可以除
去。当进水为温度较低的补充水时，喷雾除氧后水中溶氧通常可降低到100~1000μg；经过
填料层再次除氧,又能除去残余溶氧的95%以上,因此，可使除氧器出水溶氧除低到5~10μg以下。喷雾填料式除氧器除氧效率较高，对负荷和水温的变化适应性较强，检修也较方便。
但这种除氧器在较低负荷时(如低于额定负荷的50%时)，雾化效果差，会使出水质量下降。

2.2.3水膜填料式除氧器

      水膜填料式除氧器是近年来研究并推广的一种除氧器。该除氧器总体设计成两级除氧
结构。一级除氧装置由起膜装置和淋水箅子组成。冷凝水和化学除盐水进入起膜装置的水室
中混合，水室上下管板间焊接有若干个起膜管,混合水经过起膜管上的喷孔以射流方式在起膜
管内壁上形成高速向下旋转的水膜。向下流动的水膜与上升的加热蒸汽接触后发生强烈的热交
换。当旋转水膜流出起膜管时，水温基本上接近饱和温度，水中溶解氧将被除掉90%~95%。
水膜流出起膜管后形成椎形裙体,并在自身重力、裙体相互撞击和蒸汽流的作用下被冲破而形
成水滴，降落到淋水箅子上。
      淋水箅子由五层30mmx30mm角钢构成，除氧水经过各层箅子
同蒸汽进一步进行热交换，同时也为除氧水进入液汽网填料盒进行均匀分配。
液汽网填料盒在除氧器二级除氧装置。液汽网是一种新型高效填料，由不锈钢扁丝
(0.1mmx0.4mm)以Q形编织成的网套，把液汽网按其自然状态盘成圆盘。圆盘直径相当于液
汽网框体内径，在圆盘上下用扁钢和φ14mm钢筋将其固定在液汽网的框体内。
      液汽网根据实际
情况，可以设计、安装为单层或双层。除氧水经过液汽网使汽水更加充分接触，可将水中溶解
氧大限度地离析出来，这一除氧过程保证了除氧器在变工况下运行时的适应性和稳定性。
因膜式除氧器应用了射流和旋转技术，使水膜沿起膜管强力旋转，大量卷吸加热蒸汽,
汽、水之间热质和换热剧烈，热交换强度大，除氧效率高，故其可在30%~130%额定负荷之间
稳定运行，特别在高负荷时，起膜管内水膜更新迅速，沿壁旋转更快，除氧效果好。
      起膜器
水室容积大，四周均可接进水管，可使水温及含氧量不同的入水均匀混合和分配，使除氧器各
处热负荷保证-致，防止局部加热不足;水室大，增加了热力储备，有效地防止了水温突变。
液汽网用不锈钢扁丝网制成，有效防止了今后运行中生锈，并且扁丝网不会被蒸汽冲走或被水
带入水箱中，其装设均匀，密度一致，不会产生水汽短路。
经实际验证，水膜一填料式除氧器除氧水含氧量可保持在5~15μg1范围内，并且含氧量
在5~10μg1之间的占70%以上，效果十分显著;在各参数理想的工况下，溶解氧含量可小于
3μg1",远远低于国家标准。
      水膜一填料式除氧器的优点还体现在适应性好，对进水溶氧量、
水质、水温要求不苛刻，且提升温度高:运行稳定，可超30%出力运行，且负荷突变时不会
产生振动;节能显著。尤其适合滑压运行的除氧器8。

2.3无头除氧器研究进展

      为了适应发电机组向高参数、大容量发展，同时降低设备投资，出现了--种集除氧和储
水功能为一-体的设备，称为无头除氧器。无头除氧器虽然在国内电厂应用刚刚起步，但在国外
的大容量电厂中应用已非常广泛，且已有近80年的历史。
      介绍了新型无头喷雾式除氧器的原理、结构、特
点以及在我国电厂的使用情况,提出除氧器的选型建议，并推荐该型除氧器作为我国大型火电、
核电机组的除氧设备。
与常规有头除氧器相比，无头除氧器具有很多特点:
      ①技术先进:无头除氧器为单容
器结构，喷嘴置于水箱上部，设计、安装简单，结构紧凑;
      ②节约材料:无头除氧器没有除
氧头，与常规除氧器相比每台可节约优质钢20%左右，且随着机组容量的增大，两者间成本
差距更大;
      ③节约费用:除氧器无除氧头，整体重量减轻，基础载荷减小，且无除氧头可使
设备自身高度下降近4~5m,土建投资减少;
      ④使用寿命长，可靠性高:因取消了除氧头，
避免了水箱与除氧头连接处产生应力裂纹;另外，除氧器喷嘴无转动部件，免维护,并具有自
身过滤功能，以防堵塞，可靠性高;
      ⑤设计简单，维护方便:只需沿水箱顶部布置一平台即
可满足检修维护的需要，与之连接的管道和阀门高度降低，运行操作、检修维护方便;
      ⑥生
产周期短，对建设周期相对较短的火电机组更具独特优势。
基于.上述优点，无头除氧器具有广阔的市场前景，特别是在大容量火电机组中被广泛采
用。喷嘴技术的不断创新更使此种除氧器受到广大客户的青睐。
      另外，不仅常规电站采用该类
型除氧器，无头除氧器还被广泛应用于联合循环电站及核电机组。

      通过对发电有限公司300MW机组上使用的新型无头除氧器的性
能试验，得出新型无头喷雾型除氧器的除氧性能、水力特性、热力特性、再沸腾装置的性能等
指标均达到优良水平。测试时除氧水氧量大值均未超过2g1,优于电厂运行规程规定不超.
过7μg的运行指标，也优于制造厂规定的保证性能指标(<5μg少)。
      与常规除氧器相比，这
种新型无头喷雾型除氧器具有技术先进、除氧效果好、允许负荷快速变化、定滑压运行范围宽、
蒸汽消耗量较低、排气损失低、节约运行和土建费用、使用寿命长、高可靠性、运行噪音低，
单容器设计、安装简便、结构紧凑、抗震性好等一系列优点。

      除氧技术总是伴随着热力系统对除氧要求的提高而不断发展。热力除氧过程中加热蒸汽
与除氧水之间传热传质过程的强化是确保和提高热力除氧器除氧性能的关键,也是热力除氧器
结构改进与优化的基本原则。